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工业40的智造模范 看望新5系Li诞生地

发布时间:2023-10-06 作者: 半岛网app下载

  涂装车间是整个工厂的能源消耗大户,水电消耗占到总能耗的一半。但这座新工厂运用了最新的节能减排技术,工厂全体较大东工厂既有出产线%。与传统出产的根本工艺比较,涂装车间比传统涂装车间削减能耗约60%、伺服冲压出产线与传统液压冲压线%。不要小看这些数字,可完成每年节省6000万千瓦时的电量。

  涂装车间选用集成喷涂工艺、三段降温烘干炉技术,能完成精确的温度操控,有用战胜钢材与铝材的不同热胀冷缩效应,保证车身尺度的精确;立异的底涂技术,省却了中漆和烘干工序;RoDip旋转浸涂设备令车身可以直接进行旋转运动,大幅度下降设备占用空间;整体而言,新的涂装车间与大东工厂原设备比较节能37%,与十年前的技术比较节能和节水均达60%,化学制剂的排放下降80%。

  涂装车间通过在线进程操控办理体系(OPC,Online Process Control),凭仗大数据体系的堆集、自我学习与剖析,实时监控并提早预警潜在毛病,以施行防范措施,将问题根绝在产生之前,并简化出产流程。

  与车身车间相反,总装车间是需求人工最多的工序,所以总装线选用高度人机工程学规划,比方:3D打印(增材制作)和智能穿戴设备也在新大东工厂得以使用。新工厂用3D打印拇指保护套和天窗调整卡具,可以缩短小批量、定制化工装卡具的开发周期。一线职工可以终究靠智能终端取得精确的出产信息并进行即时通讯。总装车间的机械外骨骼(无座座椅)可以向需求重膂力操作的职工供给物理支撑,协助职工下降劳动强度,进步出产率。

  总装出产线规划先进,高效而灵敏,可担任个性化制作以及多车型共线出产的需求,一起大数据相同得到使用。以车身和底盘结合的合车工位为例,每天数万次螺栓打紧的数据都被记载和监测,在问题在产生之前即得到发现。

  总结:新大东工厂交融了宝马集团最新和最先进的出产技术,使用最新规范的物流、出产和质量办理体系。“工业4.0”的规划理念和智能科技的使用是立异和可继续出产的最新模范。工厂内的职工向咱们介绍,数字化为华晨宝马带来了全新的开展空间和更高的出产功率,并使职工更多地从消耗膂力的作业中解放出来,进步作业技术和功率,并更好地发挥本身的创造力。(图/文 网通社 王静亚)

  2004年5月,宝马在华首家出产制作工厂正式投入运营,投产了宝马在我国最热销的车型之一——5系Li。网通从华晨宝马官方了解到,通过从头打造的大东工厂于今天(5月19日)正式开业并投入出产。新工厂通过全新扩建后不只产能大幅度的进步,在车身车间、涂装车间、冲压车间等能耗均有所下降,整厂出产制作能耗可下降32%,加强完善节能减排以及可继续开展的战略规划。

  在新大东工厂的揭幕仪式中,华晨宝马轿车有限公司总裁兼首席执行官魏岚德博士向网通社表明:“为了在我国的长时间开展,咱们会不断的加大出资,未来新大东工厂和铁西工厂的总产能将逐渐到达每年45万辆。”新大东工厂的改造竣工也将使宝马在华总产能进步25%。

  全新一代X3根据CLAR渠道做打造,在我国将成为由华晨宝马投产的第6款国产车。据了解,国产后的宝马新新一代X3,估计会在2018年正式上市与顾客碰头。

  网通社从美国高速公路安全稳妥协会(IIHS)得悉:全新宝马5系在该组织进行了磕碰测验,新车悉数5大项考核成绩均拿到最高分,在磕碰中可为车内乘员供给杰出的防护,并摘得“2017最高等级安全鉴定+”称谓。

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